大多數(shù)電鍍廠(chǎng)系綜合性多鍍種作業(yè),涉及鉻、鎳、鋅、銅等多鍍種,從被鍍件種類(lèi)可分為金屬鍍件和塑料鍍件,含氰電鍍工藝落后雖然大部分淘汰,但亦有不少電鍍廠(chǎng)仍在沿用。
一般電鍍廠(chǎng)的生產(chǎn)工藝如下:電鍍生產(chǎn)工藝主要為機(jī)械拋光(磨光或滾光)→除油→酸浸蝕→電鍍→烘干→合格產(chǎn)品入庫(kù)
不合格產(chǎn)品退鍍
電鍍行業(yè)實(shí)行清潔生產(chǎn)
清潔生產(chǎn)是指不斷采取改進(jìn)設(shè)計(jì)、使用清潔的能源和原料、采用先進(jìn)的工藝技術(shù)與設(shè)備、改善管理、綜合利用等措施,從源頭削減污染,提高資源利用效率,減少或者避免生產(chǎn)、服務(wù)和產(chǎn)品使用過(guò)程中污染物的產(chǎn)生和排放,以減輕或者消除對(duì)人類(lèi)健康和環(huán)境的危害。
鍍件預(yù)處理機(jī)械拋光(磨光或滾光)
主要是借助于特制機(jī)械利用機(jī)械中的磨光輪或帶(或是磨料去除某些鍍件采用滾筒加磨料去銹)去掉被鍍件上的毛刺、劃痕、焊瘤、砂眼等,以提高被鍍件的平整度提高鍍件質(zhì)量。此段工序無(wú)廢水排放。
除油
金屬制品的鍍件,由于經(jīng)過(guò)各種加工和處理,不可避免的會(huì)粘附一層油污,為保證鍍層與基體的牢固結(jié)合,必須清除被鍍件表面上的油污。除油工藝有很多種,主要采用有機(jī)溶劑除油,其工藝如下:
拋光后零件→清水洗→有機(jī)溶劑除油槽→清水槽→清水沖洗
該段工序中廢水主要來(lái)源于清水沖洗過(guò)程,水質(zhì)PH值在8.5-10之間。
浸蝕
除油后的零件,表面上往往有很多的銹和比較厚的氧化膜,為了獲得光亮的鍍層,使鍍層與基體更好的結(jié)合,就必須將零件上的銹和氧化膜去除掉,經(jīng)過(guò)酸浸泡后還可以活化零件表面。其工藝如下:
除油后零件→酸水槽→回收槽→清水槽→清水沖洗
該工段廢水主要來(lái)源于清水沖洗過(guò)程,廢水中含有大量的鐵離子,PH值在2~5之間。
電鍍生產(chǎn)過(guò)程及各鍍種的水質(zhì)
其生產(chǎn)工藝一般為:浸蝕處理后零件→電鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。
該工段廢水主要來(lái)源于清水沖洗過(guò)程,廢水中含有相應(yīng)的金屬離子或氰化物,在氰化鍍銅沖洗水中含有氰化物和銅離子;鍍鉻沖洗水中含有六價(jià)鉻;鍍鎳沖洗水中含有鎳離子等。沖洗水中根據(jù)鍍種的不同出水進(jìn)行分流處理,如含氰廢水分流后經(jīng)過(guò)二級(jí)破氰、調(diào)PH值,固液分離后可達(dá)標(biāo)排放;含鉻廢水分流后經(jīng)過(guò)還原反應(yīng),再經(jīng)過(guò)中和、固液分離后可達(dá)標(biāo)排放。
烘干入庫(kù)
該工序主要是借助于機(jī)械和自然能、熱能將電鍍沖洗后的零件表面的水分烘干,以免生銹和氧化膜的破壞。該段工序無(wú)廢水排放。
退鍍
退鍍工藝有化學(xué)浸漬和陽(yáng)極電解兩種方法,其工藝為:
不合格鍍件→退鍍槽→回收槽→清水槽→清水沖洗。
該工段廢水PH為2~6之間,廢水主要來(lái)源于退鍍后的漂洗水。退鍍漂洗水可以進(jìn)入各自廢水池進(jìn)行處理,但不可直接進(jìn)入廢水混合處理池,應(yīng)先單獨(dú)預(yù)處理后排入到相應(yīng)的廢水處理支流。
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